Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja tercermin dalam Tujuan Penerapan SMK3 dalam Pasal 2:
Meningkatkan efektifitas perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja yang terencana, terukur, terstruktur, dan terintegrasi
Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, pekerja/buruh, dan/atau serikat pekerja/serikat buruh; serta
Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman, dan efisien untuk mendorong produktivitas
Selain menurut PP 50 tahun 2012, tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja juga dibahas oleh Djamaluddin Ramlan tahun 2006 dalam bukunya “Dasar-dasar kesehatan kerja”. Ramlan (2006) membahas tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan membaginya dalam 3 bagian.
Tujuan kesehatan kerja menurut Ramlan (2006) adalah :
Memelihara dan meningkatkan derajat kesehatan masyarakat pekerja disemua lapangan pekerjaan ketingkat yang setinggi-tingginya baik fisik, mental maupun kesejahteraan sosial.
Mencegah timbulnya gangguan kesehatan masyarakat pekerja yang diakibatkan oleh keadaan/kondisi lingkungan kerjanya seperti kecelakaan akibat kerja.
Memberi perlindungan bagi pekerja saat melaksanakan pekerjaannya dan kemungkinan terjadinya bahaya yang disebabkan oleh faktor-faktor yang membahayakan kesehatan di tempat kerja.
Menempatkan pekerja disuatu lingkungan pekerjaan berdasarkan keterampilan, kemampuan fisik dan psikis pekerjaannya.
Adapun tujuan dari keselamatan kerja adalah :
Melindungi keselamatan pekerja dalam melakukan pekerjaannya untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produktifitas nasional.
Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada ditempat kerja.
Sumber produksi terpelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien.
Tujuan K3 di negara lain dan lembaga internasional
The Centre for Occupational Safety Finlandia menyatakan bahwa tujuan K3 di tempat kerja adalah untuk memastikan pekerja dapat dan mampu untuk melakukan pekerjaannya secara efektif.
Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Amerika Serikat menetapkan tujuan utama dari program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah untuk mencegah cidera, penyakit dan kematian di tempat kerja yang dapat mengakibatkan penderitaan serta kesulitan dalam finansial bagi pekerja, keluarganya dan pemberi kerja.
International Labour Organization (ILO) menjelaskan tujuan kesehatan kerja untuk:
Promosi dan pemeliharaan tingkat tertinggi untuk kesejahteraan fisik, mental dan sosial pada semua pekerjaan
Pencegahaan di antara para pekerja dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh kondisi pekerjaan pekerja
Perlindungan kepada pekerja dalam hubungan kerjanya terhadap risiko yang berasal dari faktor-faktor yang dapat memperburuk kesehatan
Penempatan dan pemeliharaan pekerja dalam lingkungan kerja agar yang disesuaikan dengan kemampuan fisiologis dan psikologis
Penyesuaian pekerjaan kepada pekerja dan pekerja kepada pekerjaannya
Menyusun Tujuan K3 di Tempat Kerja
Tempat kerja harus dapat menentukan tujuan K3 yang sesuai dengan konteks tempat kerja mereka. Tujuan K3 yang disusun dapat menggunakan kaidah “SMART”:
Specific, tujuan K3 haruslah jelas dan objektif.
Measurable, tujuan K3 haruslah bisa diukur
Achievable, tujuan K3 haruslah benar-benar bisa dicapai dan juga dianggap sebagai sebuah achievementjika bisa dicapai
Realistic, tujuan K3 harus bisa dicapai dan tidak mengada-ngada
Timely, tujuan K3 harus berada dalam konteks waktu tertentu untuk dicapai
Tujuan K3 di tempat kerja bisa dicapai dengan menentukan indikator-indikator baik itu leading indicator ataupun lagging indicator. Untuk memahaminya, Katigaku.top telah menulis tentang leading indicator dan lagging indicator di sini.
Referensi
Occupational Safety and Health Administration. n.d. A safe workplace is sound business. Accessed Dec 28, 2017. https://www.osha.gov/shpguidelines/.
Definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang merupakan kepanjangan dari K3 adalah segala kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. ( PP 50 Tahun 2012)
Definisi di atas adalah definisi yang dicantumkan dalam Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012 tentang Sistem Manajemen K3. Selain definisi di atas, pakar atau organisasi lain juga ada yang mengajukan definisi K3.
Definisi dan Pengertian Keselamatan
Sebelum membahas keselamatan dan kesehatan kerja, akan dibahas dulu definisi dan pengertian “keselamatan” dan “keselamatan kerja”
“Keselamatan” (Safety) menurut International Civil Aviation Organization adalah keadaan di mana rasa sakit yang dirasakan seseorang atau kerusakan property dapat dikurangi, dipertahankan rendah pada tingkat yang dapat diterima melalui proses berkelanjutan dalam identifikasi bahaya dan manajemen risiko.
US Agency for Health care Research and Quality memberikan definisi “keselamatan” sebagai bebas dari luka kecelakaan.
Leveson (1995,2004) memberikan definisi “keselamatan” (safety) sebagai ketiadaan kecelakaan, di mana kecelakaan didefinisikan sebagai kejadian yang menghasilkan kerugian yang tidak direncanakan dan diinginkan.
Dalam kamus internasional. Definisi keselamatan juga telah didefinisikan:
The free dictionary memberikan definisi keselamatan sebagai “kondisi aman, bebas dari bahaya dan dan risiko serta luka”
Kamus Merriam Webster memberikan definisi keselamatan sebagai “kondisi selamat dari penyebab sakit, luka dan kerugian”
Definisi dan Pengertian Kesehatan
“Kesehatan” adalah keadaan yang utuh secara fisik, mental dan kesejahteraan sosial, bukan hanya tidak adanya penyakit atau kelemahan (WHO 1948).
Menurut Undang-undang Nomor 36 Tahun 2009, Kesehatan adalah keadaan sehat, baik secara fisik, mental, spritual maupun sosial yang memungkinkan setiap orang untuk hidup produktif secara sosial dan ekonomis.
Definisi dan Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Menurut Peraturan Pemerintah Nomor 50 Tahun 2012, pengertian keselamatan dan kesehatan kerja atau K3 adalah segala kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah segala kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. (OHSAS 18001)
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah sebuah ilmu untuk antisipasi, rekoginis, evaluasi dan pengendalian bahaya yang muncul di tempat kerja yang dapat berdampak pada kesehatan dan kesejahteraan pekerja, serta dampak yang mungkin bisa dirasakan oleh komunitas sekitar dan lingkungan umum. (ILO 2008)
Gambar Helm Proyek
Credit: Marcandrews.co.uk
Kritik Terhadap Definisi Keselamatan
Kritik-kritik terhadap definisi “keselamatan” (safety) datang dari Terje Aven (2014) dan Errik Hollnagel (2014). Kritik-kritik tersebut disampaikan pada jurnal mereka yang diterbitkan dalam jurnal Safety Science.
Terje Aven (2014) mengkritik definisi Keselamatan dari Leveson (1995) yang menyebutkan bahwa keselamatan adalah ketiadaan kecelakaan. Ia berpendapat “keselamatan” lebih dekat kepada definisi “risiko” (risk) yang disampaikan oleh Rosa (1998,2003) yaitu “Risiko adalah sebuah situasi atau kejadian di mana sesuatu yang berharga bagi manusia (termasuk dirinya sendiri) tengah berada dalam ancaman di mana hasilnya belum pasti.
Terje Aven memisalkan sebuah kejadian, yaitu kebakaran dalam gedung. Jika kita menggunakan definisi keselamatan dari Leveson, maka kebakaran dalam gedung masih digolongkan dalam “keselamatan” sepanjang masih belum ada yang terluka. Sedangkan jika kita menggunakan definisi dari Rosa, maka kebakaran dalam gedung termasuk dalam “risiko”. Ia kemudian secara tegas menolak untuk melihat keselamatan sebagai “ketiadaan kecelakaan”.
Errik Hollnagel (2014) mengkritik penggunaan “keselamatan” yang berfokus untuk mengurangi kecelakaan di mana pada “kecelakaan” justru tidak ada “keselamatan”. Ia menekankan bahwa fokus keilmuan keselamatan harusnya pada situasi di mana tidak ada yang salah, di mana itulah keselamatan, daripada fokus pada situasi di mana munculnya keselahan, di mana tidak ada keselamatan.
“The scientific study of safety should focus on situations where nothing goes wrong, i.e., where there is safety, rather than on situations where something goes wrong – where there is no safety”
Keselamatan dan kesehatan kerja sebaiknya berfokus kepada peningkatan positif dari keselamatan dan kesehatan kerja itu sendiri. Sebagai praktisi K3, penting sekali untuk mengambil definisi k3 terbaik yang akan menjadi arahan kita sehari-hari di tempat kerja. Untuk memahami lebih jauh mengenai K3, silakan dicek definisi dan sejarah k3 di katigaku.top.
REFERENSI
Alli, Benjamin O. 2008. Fundamentals Principles of Occupational Health and Safety. Geneva: International Labour Organization.
Aven, Terje. 2014. “What is safety science?” Safety Science 15-20.
Herbert William Heinrich adalah salah satu pionir dalam dunia keselamatan kerja. Beliau lahir di tahun 1881 dan pernah menjadi Assistant Superintendent of The Engineering and Inspection Division di sebuah perusahaan asuransi dan juga pernah menjadi Dosen Mata Kuliah Keselamatan Kerja di Universitas New York.
Salah satu karya Heinrich yang terkenal adalah bukunya yang berjudul Accident Prevention: A Scientific Approach yang telah diterbitkan dalam 3 edisi. Dalam buku tersebut, terdapat banyak konsep-konsep keselamatan kerja yang masih dipakai hingga sekarang, misalnya adalah konsep yang dikenal Teori Domino.
Teori Domino : Antara konsep dan implementasinya kini
Teori Domino Heinrich merupakan teori yang menggambarkan terjadinya kecelakaan kerja sebagai akibat dari jatuhnya domino-domino penyebab kecelakaan. Prinsipnya, jika satu domino jatuh, maka selanjutnya akan menjatuhkan 4 domino di depannya. Untuk mencegah keseluruh domino jatuh, maka salah satu domino harus dicabut. Biasanya cara termudah dan dianggap paling efektif adalah menghilangkan bagian tengah yang memiliki label “unsafe act or condition”. Teori ini dianggap cukup jelas dan dianggap bisa diaplikasikan di lapangan.
Teori ini biasa digunakan pada aktivitas inspeksi dan investigasi insiden. Pada investigasi insiden, teori ini digunakan untuk menilai 5 elemen yang dianggap menjadi penyebab terjadinya insiden. Sedangkan pada aktivitas inspeksi, elemen elemen pada domino diidentifikasi jika ditemukan adanya kekurangan dari 5 elemen tersebut akan menjadi temuan yang menghasilkan rekomendasi-rekomendasi perbaikan.
Gambar 1. Teori Domino dalam Buku Accident Prevention
Dalam Teori Domino ini, terdapat 5 elemen yang dapat menyebabkan kecelakaan secara berurutan:
Social Environmental Ancestry (Warisan Lingkungan Sosial)
Urutan pertama domino ada di seputar kepribadian dari pekerja. Heinrich menjelaskan bahwa kepribadian yang tidak diinginkan seperti keras kepala, rakus, dan ceroboh dapat diwariskan dari leluhur atau berkembang dari lingkungan sosial manusia, dan faktor kepribadian warisan dan lingkungan ini berkontribusi terhadap keselahan dari manusia.
Fault of Person (Kesalahan Manusia)
Urutan kedua domino juga berada disekitar permasalahan kepribadian. Heinrich menjelaskan bahwa ciri karakter yang diwariskan atau yang dibentuk seperti temperamen, ketidakpatuhan dan kecerobohan bermanifestasi terhadap keputusan yang diambil oleh seseoarang apakah ia mengambil tindakan aman atau tidak aman.
Unsafe Act/ Unsafe Condition ( Tindakan Tidak Aman/Kondisi Tidak Aman)
Urutan ketiga domino terkait dengan penyebab langsung kecelakaan versi Heinrich. Seperti telah disebutkan sebelumnya, Heinrich menjelaskan faktor penyebab langsung seperti “menjalankan mesin tanpa peringatan dan ketiadaan pelindung mesin”. Heinrich menganalisa bahwa perilaku dan kondisi tidak aman merupakan faktor kunci untuk mencegah kecelakaaan, dalam hal ini, domino yang paling mungkin untuk diangkat sehingga tidak muncul kecelakaan.
Heinrcih menjelaskan 4 alasan mengapa orang melakukan tindak tidak aman yaitu, sikap yang tidak pantas, pengetahuan dan kemampuan yang kurang, fisik yang tidak memadai, lingkungan fisik serta mekanik.
Heinrich kemudian membagi lagi kategori ini menjadi penyebab langsung dan penyebab tidak langsung. Misalnya, ada seorang pekerja yang selalu bekerja secara tidak aman karena kurangnya pengawasan dari supervisor. Bekerja tidak aman dikategorikan sebagai penyebab langsung sementara kurangnya pengawasan dari supervisor merupakan penyabab tidak langsung.
Accident (Kecelakaan)
Heinrich menggambarkan kecelakaan sebagai “kejadian seperti jatuhnya orang, tertimpanya orang dari objek jatuh merupakan contoh umum kecelakaan yang dapat menyebabkan luka”
Injury (Luka)
Luka muncul dari kecelakaan dan beberapa jenis kecelakaan yang telah Heinrich jelaskan dalam “Explanation of Factors” adalah seperti terpotong dan patahnya tulang.
Dari kelima elemen ini, banyak para praktisi mengembangkan root cause analysis dalam menjelaskan penyebab-penyebab kecelakaan yang terjadi.
Gambar 2. Root Cause Analysis dari Teori Domino
Kritik Teori Domino
Dalam teori Heinrich, manusia telah dianggap sebagai sebuah sumber kecelakaan yang harus dikendalikan. Ini tercermin dalam domino pertama hingga ketiga di mana kesalahan-kesalahan manusia yang akan menimbulkan luka kecelakaan. Lebih jauh lagi, Heinrich menyimpulkan 88% kecelakaan terjadi karena perilaku tidak aman.
Gambar 3. Pembagian Unsafe Act dan Unsafe Conditions
Pernyataan Heinrich yang menyebutkan bahwa manusia sebagai penyebab utama kecelakaan mendapatkan banyak kritik termasuk dari kelompok kami.
Teori ini dianggap sangat jelas, sehingga interpretasi terhadap teori ini menjadi lebih sempit. Misalnya saat kita mengidentifikasikan sebuah perilaku tidak aman ataupun sebuah kondisi yang tidak aman yang dianggap menyebabkan insiden. Sehingga teori ini seolah olah memaksa penggunanya untuk mengesampingkan perilaku aman lain ataupun kondisi tidak aman lainnya yang mungkin banyak pula yang memberikan kontribusi terhadap suatu insiden.
Contoh lain terjadi di Stockholm, Selasa 15 Januari 2013. Sebuah kereta listrik terakhir lepas dari kendali kontrol pusat. Kereta tersebut meluncur tanpa ada yang mengendalikan sejauh 2.2 km dengan kecepatan 80 km/h. Kereta tersebut kemudian menabrak sebuah apartemen, 50 meter dari rel terakhir yang ada. Ketika diperiksa ke dalam, seorang cleaning service ditemukan tergeletak di ruang kabin kereta.
Gambar 4. Kereta Stockholm menabrak Apartemen tahun 2013
Banyak yang mengira bahwa cleaning service yang ada di kabin kereta lah yang telah menggerakkan kereta dan menyebabkan kecelakaan. Sementara itu, sang cleaning service belum bisa dimintai keterangan karena masih tak sadarkan diri. Teori human error pun mengemuka dan menunjuk sang cleaning service sebagai pelaku utama.
Setelah 3 hari, sang cleaning service pun pulih kesadarannya. Setelah sehat, ia diwawancara oleh majalah setempat. Ia menyampaikan kronologi kecelakaan yang terjadi. Katanya, ia berada di dalam kereta ketika kereta mulai meluncur tanpa kendali. Ia pun berinisiatif untuk ke ruang kabin kereta untuk berusaha memberhentikan kereta. Namun, belum sempat kereta dikendalikan, kereta sudah menabrak dan ia baru sadar sekarang.
Sontak media-media dan perusahaannnya pun terkejut atas penjelasannya, seketika itu juga “peluru” human error yang ditembakkan ke cleaning service pun layu. Dari kasus tersebut, jelas bahwa tidak ada fault of person yang muncul sehingga Teori Domino Heinrich pun dipertanyakan.
Contoh yang tak kalah menarik datang dari kasus 4 kasus pekerja meninggal di Du Pont Laporte Amerika Serikat. Du Pont sebelumnya telah dikenal sangat komitmen dalam bidang keselamatan kerja bahkan banyak konsep keselamatan kerja Du Pont yang diaplikasikan di tempat lain di seluruh dunia seperti teori bahwa 96% kecelakaan kerja terjadi karena unsafe act yang kemudian dikembangkan ke dalam program stop card.
Apa yang terjadi pada kasus Du Pont Laporte justru berkebalikan dari apa yang Du Pont selama ini kampanyekan. Sebanyak 24.000 pon gas mematikan metil merkaptan harus terlepas ke udara setelah pekerja diminta untuk memperbaiki jalur pipa gas tersebut. Gas ini kemudian membunuh 4 pekerja di tempat.
Dalam investigasinya, Chemical Safety Board (CSB) Amerika menemukan beberapa penemuan yang mengejutkan. CSB mengatakan bahwa Du Pont tidak pernah memberikan instruksi kepada para pekerjanya untuk menggunakan perlindungan pernafasan selama tugas perbaikan jalur pipa. Selain itu, Du Pont juga tidak memberikan pendeteksi gas beracun dan juga sistem ventilasi yang baik. Hal ini tidak hanya membahayakan pekerjanya tapi juga penduduk sekitar.
Video 1. Tragedi Du Pont, Video CSB
Kesemua temuan dari CSB di atas, menunjukkan bahwa sedikitnya porsi unsafe acts dari kriteria yang telah disampaikan oleh Heinrich. Justru, perbaikan paling banyak harus diletakkan kepada pihak manajemen dan juga desain yang ada.
Konsep perilaku tidak aman yang mengambil porsi 88% dari kecelakaan pun kini mendapatkan tantangan berat dari Erik Hollnagel. Bagi Hollnagel, manusia haruslah dipandang sebagai pembuat sistem keselamatan kerja meningkat daripada sebuah sumber kesalahan. Ia menambahkan bahwa 1 kecelakaan yang terjadi dalam 100.000 aktivitas aman yang dilakukan oleh manusia harus juga dilihat secara adil sebagai mana Heinrich sebelumnya hanya melihat 1 kecelakaan yang terjadi saja tanpa melihat aktivitas aman .
Gambar 5. Manusia sebagai penyebab kecelakaan atau sebagai juru selamat? (Hollnagel,2014)
Oleh karenanya, kita sebaiknya jangan memandang manusia sebagai masalah terbesar yang membuat kecelakaan karena sejatinya tidak ada 1 pun manusia waras di dunia ini yang menghendaki munculnya kecelakaan. Kita harus melihat apa yang telah sukses dibuat manusia sesuai dengan porsinya dan juga apa yang telah gagal dikerjakan oleh manusia sesuai juga dengan porsinya.
Dave, 2012. Thesafetybloke.com. [Online]
Available at: http://www.thesafetybloke.com/who-was-hw-heinrich-what-did-he-do-and-why-should-you-care/
[Accessed 1 June 2016].
Health and Safety Executive, n.d. Accident Aetiology. [Online]
Available at: www.hse.gov.uk/quarries/education/documents/topic3.doc
[Accessed 1 June 2016].
Hollnagel, E., 2015. Some Myth About Industrial Safety, Southern Denmark: SafetySynthesis.
Stewart, S., n.d. Sara Stewart Communications. [Online]
Available at: www.sara-stewart.com/Module-Excerpt.doc
[Accessed 1 June 2016].
Perhitungan kecelakaan kerja adalah hal yang fundamental dalam dunia keselamatan dan kesehatan kerja karena tujuan utama dari keselamatan dan kesehatan kerja adalah pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Dengan menghitung kecelakaan kerja, kita bisa menghitung lagging indicator berupa Indikator yang menunjukkan performa K3 di masa lalu.
Di Indonesia, peraturan keselamatan dan kesehatan kerja terkait dengan kecelakaan diatur dalam 4 peraturan berikut:
Per Menaker No. Per.25/MEN/XII/2008 tentang Pedoman Diagnosis dan Penilaian Cacat Karena Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja
Per Menaker No. Per.15/MEN/VIII/2008 tentang Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan di Tempat Kerja
Permenaker RI No. Per-03/MEN/1998 tentang Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan Kecelakaan
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor 609 Tahun 2012 tentang Pedoman Penyelesaian Kasus Kecelakaan Kerja Dan Penyakit Akibat Kerja
Permenaker No. Per-01/Men/I/2007 Tentang Pedoman Pemberian Penghargaan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3)
Dari 5 peraturan di atas, tidak ada yang membahas detail mengenai klasifikasi kecelakaan dan bagaimana cara menghitung statistik kecelakaan kerja. Namun, Permenaker No. Per-01/Men/I/2007 setidaknya memberikan definisi terkait dengan kecelakaan kerja hilang waktu berupa:
“Kecelakaan kerja yang menghilangkan waktu kerja apabila kecelakaan yang menyebabkan seorang pekerja tidak dapat melakukan pekerjaannya telah terjadi kecelakaan kerja selama 2 x 24 jam”
Oleh karena minimnya referensi penghitungan kecelakaan kerja di Indonesia, banyak praktisi keselamatan kerja yang menggunakan referensi negara lain untuk menghitung kecelakaan kerja di Indonesia.
Gambar 1. Ilustrasi Perhitungan
Sumber : http://www.123rf.com/photo_8182273_helmet-on-the-table.html
OSHA Log 300
Salah satu referensi perhitungan angka kecelakaan yang paling banyak digunakan oleh praktisi adalah OSHA Log 300 yang dibuat oleh Occupational Safety and Health Administration Amerika Serikat. OSHA Log 300 ini berupa form/borang untuk mencatat luka dan penyakit akibat kerja.
Sebuah kecelakaan atau penyakit dikategorikan sebagai kecelakaan atau penyakit akibat kerja jika sebuah kejadian atau pajanan di tempat kerja menyebabkan bertambah buruknya kondisi awal sebelum terjadinya kejadian baik kecelakaan ataupun penyakit akibat kerja. Tempat kerja termasuk pada tempat-tempat di mana 1 atau beberapa pekerja sedang berada karena perintah pekerjaan.
Tingkatan kecelakaan yang diatur dalam OSHA Log 300 adalah:
First Aid
First aid adalah kecelakaan di mana mencakup jenis-jenis kecelakaaan berikut:
Menggunakan obat non resep dengan kekuatan dosis yang tidak diresepkan;
Mendapatkan imunisasi tetanus;
Membersihkan luka di permukaan kulit;
Menggunakan pelindung kulit (plester, bandage, gauze pads)
Menggunakan terapi air panas atau air dingin
Menggunakan penopang tubuh yang tidak tetap seperti perban, penopang tulang belakang yang non rigid, elastic bandage
Menggunakan alat pembatas gerak yang sementara ketika memindahkan korban seperti tali, pendukung leher, atau papan tulang belakang
Drilling kuku jari untuk menghilangkan tekanan, atau mengeluarkan cairan dari luka lepuh
Menggunakan penutup mata
Menggunakan aliran air atau kapas basah untuk memindahkan kotoran yang masuk ke dalam mata atau bagian tubuh lain selain mata
Medical Treatment
Medical treatment adalah kecelakaan yang membutuhkan pertolongan lebih lanjut dari petugas medis. Medical treatment ini lebih parah daripada kasus first aid yang telah disebutkan di atas. Medical treatment termasuk memberikan perawatan medis kepada pasien dengan tujuan untuk mengatasi penyakit atau cidera.
Kriteria medical treatment ini tidak termasuk kecelakaan yang telah disebutkan dalam first aid dan tidak juga masuk ke dalam kecelakaan yang membuat pekerja harus meninggalkan pekerjaannya selama beberapa hari.
Restricted Work
Restricted work (Larangan bekerja) terjadi sebagai hasil dari kecelakaan atau penyakit di mana pemberi kerja ataupun petugas medis memberikan rekomendasi untuk melarang pekerja kembali melakukan pekerjaan rutin mereka yang telah dijadwalkan sebelum kecelakaan terjadi
Perhitungan restricted work ini wajib dilaporkan ke OSHA dengan memulai perhitungan sejak 1 hari setelah kecelakaan sampai maksimum 180 hari kerja
Tingkatan kecelakaan yang dijelaskan di atas ini mungkin saja berbeda di setiap organisasi atau perusahaan mengingat adanya perbedaan resiko, manajemen atau regulasi yang berlaku.
OSHA Log 300 juga memberikan penjelasan mengenai penghitungan statistik kecelakaan yang meliputi:
OSHA Recordable Incident Rate
OSHA Recordable Incident Rate mencakup perhitungan kecelakaan medical treatment atau kecelakaan-kecelakaan yang lebih parah daripada medical treatment seperti restricted work, light duty, lost time, permanent disability ataupun fatality. OSHA Recordable Incident Rate (IR) dapat dihitung dengan mengkalikan jumlah Recordable Incident Rate dengan 200.000 dan membagi angka 200.000.
Contoh: misal di sebuah perusahaan terdapat 17 pegawai tetap dengan 3 orang pegawai kontrak yang bekerja selama 20 jam per minggunya. Ini sama dengan 28400 jam kerja per tahun. Jika perusahaan mendapatkan 2 kecelakaan kerja recordable maka perhitungannya menjadi:
Dari angka di atas dapat disimpulkan bahwa dalam setiap 100 tenaga kerja, 14.08 tenaga kerja telah terlibat dalam luka recordable.
Lost Time Case Rate
Lost Time Case Rate mirip dengan perhitungan Recordable Incident rate, hanya saja, faktor pembilangnya merupakan jumlah kasus lost time. Kecelakaan lost time merupakan kecelakaan di mana seseorang tidak bisa datang ke tempat kerjanya setelah 1 hari setelah kecelakaan lost time. Perhitungannya dibuat dengan mengkalikan jumlah kecelakaan lost time dengan 200.000 dan dibagi dengan jumlah jam kerja yang ada dalam perusahaan
Contoh perhitungan diberikan dalam contoh di bawah di mana kita mengambil permisalan adanya 2 kecelakaan lost time:
Dari perhitungan di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa dari 100 pekerja, terdapat 7.04 pekerja yang mendapatkan kasus lost time.
DART Rate (days away/ restricted or job transfer rate)
DART Rate merupakan hal yang baru diaplikasikan dalam industri. Perhitungannya adalah dengan menjumlahkan kecelakaan dari lost day dan restricted days atau yang menyebabkan pekerja harus pindah pekerjaan ke pekerjaan yang lebih ringan. Jumlah kecelakaan tersebut kemudian dikalikan dengan 200.000 kemudian dibagi dengan jam kerja karyawan di perusahaan.
Rumus DART Rate adalah sebagai berikut:
Contoh perhitungan dari DART Rate : misalnya dari 2 recordable incident terdapat 1 buah kecelakaan yang masuk dalam kategori DART, sehingga perhitungannya sebagai berikut:
Dari perhitungan di atas, kita bisa mengambil kesimpulan bahwa dari 100 karyawan, terdapat 14.08 kecelakaan DART.
Severity rate
Severity rate atau tingkat keparahan kecelakaan adalah perhitungan di mana jumlah total hari pekerja yang hilang dibagi dengan jumlah kecelakaan yang recordable.
Contoh perhitungan: misalnya terdapat total 5 hari hilang akibat 1 kecelakaan lost time dan 1 kecelakaan medical treatment. Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:
Dari perhitungan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa dalam setiap recordable incident di perusahaan, rata-rata terdapat 2.5 hari hilang karena kecelakaan atau penyakit akibat kerja.
REFERENSI
New Mexico Mutual, n.d. Contents. [Online]
Available at: http://www.nmmcc.com/wp-content/uploads/FORMULAS_for_CALCULATING_RATES1.pdf
[Accessed 18 May 2016].
Occupational Health And Safety Administrator, 2004. OSHA Injury and Illness Recordkeeping. [Online]
Available at: https://www.osha.gov/recordkeeping/new-osha300form1-1-04.pdf
[Accessed 18 May 2016].
Sejarah keselamatan kerja telah dimulai sejak lama. Bukti pertama yang mungkin ditemukan dalam sejarah keselamatan kerja adalah Kode Hammurabi, yang dibuat sekitar tahun 1760 SM. Dalam Kode Hammurabi, bahkan disebutkan tentang asuransi kapal.
Ketika revolusi industri kedua pada masa-masa akhir abad ke 18, keselamatan kerja tidak hanya menjadi perhatian dari orang yang bekerja tetapi juga mereka yang mendesain, mengatur dan memiliki pekerja (Revolusi Industri pertama adalah transisi dari masa berburu ke masa pertanian yang menetap, diperkirakan 12 ribu tahun lalu).
Professor Emeriti Andrew Hale dan Jan Hovden telah menjelaskan perkembangan keselamatan kerja menjadi 3 masa. Penjelasan ini dikutip oleh Erik Hollnagel, seorang Profesor di University of Southern Denmark, dalam bukunya “Safety I dan Safety II: The Past and Future of Safety Management”. 3 masa perkembangan keselamatan kerja terdiri dari “Tahap Tekhnologi”, “Tahap Faktor Manusia” dan “Tahap Safety Management”.
Gambar 1. Keselamatan Kerja Dunia dari Masa ke Masa
Pada tahap pertama perkembangan keselamatan kerja ini, ancaman utama untuk keselamatan kerja muncul dari tekhnologi yang digunakan dalam arti bahwa tekhnologi yang ada (kebanyakan adalah mesin uap) tidak familiar digunakan dan tidak reliabel serta pekerja atau pemberi kerja belum belajar bagaimana untuk menganalisa dan mengendalikan resiko. Fokus utama dalam tahap ini adalah untuk menemukan pelindung aman untuk kontak dengan mesin (safe guard machinery), menghentikan ledakan mesin dan mencegah struktur ambruk. Tahap ini terjadi pada permulaan revolusi industri (1769) di mana pemahaman resiko baru telah dibangun.
Sebuah contoh dari keselamatan kerja yang telah menjadi fokus bersama pada tahap ini adalah dibuatnya Peraturan Keselamatan Kereta Api di Amerika Serikat pada tahun 1893 yang berisi tentang perlunya kombinasi dari tekhnologi yang aman dengan peran pemerintah. Peraturan ini muncul salah satunya akibat adanya kasus di mana William Huskinsson, seorang Menteri Kabinet Inggris, menjadi korban pertama yang tercatat dalam kecelakaan kereta api dengan manusia.
Tahap ini juga menghasilkan referensi baru di dunia keselamatan kerja, salah satu yang paling terkenal adalah buku Accident Prevention pada tahun 1931 yang dibuat oleh Heirich. Dalam buku ini, kita akan mengenal teori Domino dan juga segitiga kecelakaan. Selain itu, metode baru untuk identifikasi resiko keselamatan kerja mulai bermuculan seperti Fault Tree Analysis (FTA), Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) dan Hazard Operability Analysis (HAZOP).
Rekayasa Reliabilitas (Reliability Engineering) juga semakin menjadi fokus dengan muncul menjadi cabang baru dalam ilmu tekhnik di antara tahun 1940-1950. Salah satu sebab rekayasa reliabilitas menjadi fokus adalah banyaknya problem dari pemeliharaan mesin (maintenance) dan kegagalan peralatan mesin yang sangat parah dalam Perang Dunia II. Metode baru dalam kombinasi antara teori probabilitas dan teori realibilitas pun muncul dan dinamakan Probabilistic Risk Assessment (PRA) atau Probabilistic Safety Assessment (PSA).
Tahap Kedua: Faktor Manusia
Tahap pertama perkembangan keselamatan kerja membangung anggapan bahwa dengan mengendalikan bahaya dari sumbernya (mesin/tekhnologi) dapat menyelematkan banyak nyawa manusia. Anggapan ini akhirnya hancur berantakan setelah bencana nuklir Three Mile Island (TMI) pada tahun 28 Maret 1979. Sebelum kecelakaan ini, konsesus para ahli menganggap bahwa metode HAZOP, FMEA, Fault Tree dan Event tree serta PRA sudah cukup untuk memastikan keselamatan kerja. Bahkan, US Nuclear Regulatory Commission telah menyatakan instalasi di Three Mile Island dalam kondisi aman.
Bencana Three Mile Island telah mengajarkan secara jelas bahwa ada yang terlewat dalam pendekatan keselamatan kerja saat itu, namanya adalah Faktor Manusia (Human Factor). Faktor manusia kemudian banyak dipakai dalam desain interaksi antara manusia dengan mesin dan operasional. Faktor manusia pun berkembang di Amerika Serikat sebagai salah satu cabang dalam Psikologi Industri pada pertengahan 1940 sedangkan di Eropa telah muncul Journal Le Travail Humain tentang faktor manusia di tahun 1937.
Meskipun baru muncul setelah kecelakaan Three Mile Island, Faktor manusia sebenarnya telah disadari oleh US Army selama Perang dunia kedua di mana banyaknya Kesahan Pilot (pilot Error) yang dapat dikurangi dengan menyesuaikan desain display dan kontrol. Namun, faktor manusia tetap tidak dilihat sebagai hal yang penting untuk keselamatan kerja untuk industri secara umum, Bahkan, faktor manusia lebih berfokus ke efisiensi dan produktifitas dari sebuah sistem.
Pada zaman ini, secara umum, manusia dilihat sebagai sebuah ancaman, tidak reliabel, dan merupakan sebuah kelemahan dalam sistem keselamatan kerja. Solusi untuk mengatasi masalah ini adalah dengan mengurangi peran manusia dengan robot atau dengan membatasi variabilitas dalam perilaku manusai dengan peraturan yang ketat
Tahap Ketiga: Safety Management
Anggapan bahwa kegagalan tekhnologi merupakan penyebab kecelakaan tetap bertahan selama 200 tahun, namun anggapan terhadap faktor manusia sebagai penyebab kecelakaan hanya bertahan selama sekitar 1 dekade. Tahapan keselamatan kerja dunia pun berajak ke tahap yang ketiga: Tahap Safety Management.
Tahapan ini dimulai dari kecelakaan seperti kecelakaan pesawat ulang alik, meledaknya reaktor nomor 4 chernobyl dan tabrakan 2 pesawat Boeing 747 di Bandara Tenerife Utara. Kecelakaan-kecelakaan ini sangat banyak melibatkan faktor organisasi sehingga para ahli mulai menyadari bahwa organisasi harus diperhatikan terlebih dahulu sebelum faktor manusia.
Banyak peneliti di masa ini menemukan bahwa budaya organisasi memiliki dampak signifikan terhadap pemebelajaran sebuah organisasi terhadap keselamatan kerja.
Pada saat ini, praktek dalam penilaian resiko dan safety management masih dalam transisi dari tahap kedua ke tahap ketiga. Banyak juga yang telah menyadari bahwa penilaian resiko dan safety management harus memperhatikan faktor organisasi seperti budaya keselamatan kerja atau faktor blunt end (faktor kebijakan keselamatan kerja).
Keselamatan kerja memang terus berkembang, bahkan Erik Hollnagel sendiri telah menciptakan gagasan untuk Safety II yang berfokus untuk melihat apa yang menjadi benar (what goes right) daripada apa yang menjadi salah (what goes wrong). Lantas, di tahap mana kita berada sekarang?
Referensi
Hollnagel, E., 2014. Safety–I and Safety–II The Past and Future of Safety Management. 1st ed. Farnham: Ashgate.
“Wah..karyawan muda sekarang banyak yang tidak loyal, kurang etika, susah diatur, seenaknya sendiri..”
Potongan kalimat di atas adalah pendapat yang sudah sering terdengar saat ini dari para pemimpin perusahaan. Sebuah riset dari careerbuilder.com dengan melibatkan 2500 pimpinan perusahaan dan manajer menemukan bahwa terdapat jurang perbedaan yang begitu besar antara jajaran manajer dengan pekerja mudanya. Para pekerja muda dianggap sebagai pekerja yang sulit diatur, susah bertanggung jawab dan memiliki gaya komunikasi yang berbeda dengan para pendahulunya.
Pendapat-pendapat dari para pemimpin dan manajer di atas sebenarnya tidak begitu mengejutkan karena di Indonesia dan di dunia saat ini sedang terjadi perubahan generasi tenaga kerja. Para manajer dan pemimpin perusahaan, biasa disebut dengan “Generasi X”, akan mulai digeser secara perlahan oleh para pekerja muda yang biasa disebut dengan “Generasi Y”. Tentunya, perubahan generasi ini membuat sebuah tantangan baru dalam bidang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
Secara teoritis, sebuah generasi terbentuk sebagai kelompok yang memiliki kesamaan tahun kelahiran, umur, lokasi dan kejadian geopolitik yang signifikan pada tahap kritis perkembangannya. Sebuah generasi menjadi berbeda dengan generasi yang lain karena ada faktor perubahan secara makro yang terjadi di suatu lokasi tertentu.
Dalam dunia Sumber Daya Manusia, setidaknya terdapat 3 generasi yang saat ini ada dalam angkatan kerja:
Generasi baby boomers, merupakan generasi yang lahir di tahun 1945-1965, saat ini mereka sudah masuk masa pensiun. Karakter penting generasi ini adalah mereka hidup pada saat masa-masa perang sehingga mereka hidup dengan penuh perjuangan. Mereka tumbuh ketika fondasi awal keselamatan dan kesehatan kerja di Indonesia dibuat.
Generasi X,merupakan generasi yang lahir di antara tahun 1965-1980. Mereka menduduki jabatan pimpinan perusahaan saat ini. Mereka tumbuh ketika keselamatan dan kesehatan kerja masih belum banyak mendapatkan perhatian.
Generasi Y, merupakan generasi yang lahir di antara tahun 1980-2000. Mereka adalah generasi yang baru memasuki dunia kerja saat ini. Mereka tumbuh ketika keselamatan dan kesehatan kerja sudah lebih baik.
K3 untuk Generasi Y
Di Indonesia sendiri, terdapat lebih dari 80 juta Generasi Y pada tahun 2010 dan akan meningkat menjadi 90 juta pada tahun 2030. Ini berarti 1/3 masyarakat Indonesia adalah Generasi Y. Mereka lah yang akan menggerakkan Ekonomi Indonesia dalam 10 tahun mendatang. Mereka juga lah yang akan menjadi target utama dalam implementasi K3.
Sebelum merumuskan implementasi K3 yang tepat untuk para Generasi Y, para profesional K3 harus paham ciri-ciri khusus Generasi Y. Berikut adalah sebagian dari cirri-ciri Generasi Y:
Cerdas Teknologi, mereka tidak bisa dipisahkan dari alat komunikasi dan teknologi. Mereka mampu mendapatkan informasi,termasuk informasi K3,lebih cepat daripada generasi yang sebelumnya.
Multitasker, mereka didukung oleh kecanggihan teknologi serta informasi sehingga mereka mampu mengerjakan beberapa pekerjaan sekaligus. Kadang, hal ini justru menyebabkan bahaya baru bagi mereka, misalnya adalah mereka berjalan sambil menggunakan telepon genggam.
Memiliki jangka perhatian yang pendek, otak mereka sudah biasa melihat informasi baik berupa video atau gambar secara cepat. Bagi mereka, pelatihan K3 di kelas membuat otak lebih lambat bekerja daripada biasanya sehingga mereka memiliki jangka perhatian yang pendek
Meningingkan pengakuan yang cepat, generasi Y menginkan orang-orang melihat dan mengakui dia. Mereka dapat melakukan hal yang aneh untuk mendapatkan perhatian dari orang lain. Para profesional K3 harus segera mengakui mereka sebelum mereka melakukan hal yang tidak diinginkan.
Ciri-ciri di atas dapat dijadikan senjata oleh Profesional K3 ke depannya untuk menjadikan para Generasi Y ini berperilaku lebih selamat dan sehat. Para profesional K3 di Amerika Serikat misalnya, sejak awal tahun 2000 mereka telah mempersiapkan dan mengembangkan program-program K3 khusus untuk menyambut Generasi Y. Beberapa program tersebut antara lain:
Edukasi Hak
Di Amerika, Occupational Safety and Health Administration (OSHA) selaku penyelenggara K3 nasional bekerja sama dengan Environmental Protection Agency (EPA), National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), Kementerian Pendidikan dan 7 organisasi sejenis bekerja sama untuk memberikan pengenalan tentang hak pekerja muda dalam K3. Mereka telah melaksanakannya untuk 279.000 murid SMA, mahasiswa dan profesional muda. Mereka juga membuat poster dan website khusus untuk Edukasi Hak K3 bagi pekerja muda.
Gambar 2. Promosi Hak K3 untuk Generasi Y oleh OSHA
Pelatihan dengan berbagai metode
Generasi Y sangat mudah mendapatkan informasi sehingga mereka bisa satu langkah di depan Pelatih K3 mereka. Mereka juga merespons pertanyaan dengan lebih cepat dan mengembalikan pertanyaan baru yang lebih menantang kepada pelatih. Untuk menjawab itu, sebuah perusahaan label di Amerika, mengkombinasikan materi pelatihan berupa instruksi tertulis, video dan konsultasi individu. Sebuah perusahaan karton di Amerika menambahkan materi pelatihan berbasis internet. Bagi mereka, kombinasi dari berbagai macam metode ini akan menjangkau setiap jenis individu dan menghasilkan efektivitas pelatihan yang lebih tinggi.
Alat Pelindung Diri yang keren
Para Generasi Y kadang masih memiliki pengalaman kerja yang sedikit sehingga belum banyak kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja yang mereka temukan langsung. Hal ini membuat mereka sulit untuk membayangkan efek buruk yang dihasilkan akibat tidak menggunakan Alat Pelindung Diri. Untuk membantu mengatasi ini, banyak perusahaan Alat Pelindung Diri di Amerika memulai untuk membuat desain yang lebih keren seperti membuat earplug bermotif tato dan menyala dalam gelap atau mendesain kacamata keselamatan dengan warna yang lebih mencolok. Dengan demikian, produk mereka memiliki 2 kegunaan untuk Generasi Y: kegunaan jangka pendek di mana Alat Pelindung Diri yang keren akan membuat Generasi Y lebih percaya diri sambil tidak melupakan kegunaan jangka panjang di mana produk mereka akan melindungi Generasi Y di masa yang akan datang.
Gambar 3. Earplug dengan Grafis Tato untuk Generasi Y
Perlindungan pekerja melalui K3 tidak bisa selamanya menggunakan cara yang sama karena masing-masing generasi memiliki karakter yang unik dan tidak bisa ditemukan di generasi lain. Oleh karena itu, kita sebagai profesional K3 harus mempersiapkan program yang tepat dalam menyambut generasi muda di tempat kerja sehingga mereka bisa lebih selamat, sehat serta mampu melanjutkan kehidupan generasi selanjutnya.
Referensi:
Cable, J. (2005, November 21). Generation Y Safety: The Challenges of Reaching the Under-30 Worker. Retrieved Desember 24, 2015, from EHSToday: http://ehstoday.com/safety/best-practices/ehs_imp_37906
Hutama, R. T. (2015, Januari 16). Tips Mengelola Gen Y. Retrieved Desember 24, 2015, from MarkPlus Institute: http://www.markplusinstitute.com/who_we_are/detail_article/33
Maretha, I. (2014, November 24). Mampukah Gen-X Memimpin Karyawan Gen-Y? Retrieved Desember 24, 2015, from MarkPlus Institute: http://www.markplusinstitute.com/who_we_are/detail_article/14
Occupational Health and Safety Administration. (2012). Occupational Health and Safety Administration. Retrieved Desember 24, 2015, from Young Workers – You Have Rights!: https://www.osha.gov/youngworkers/index.html
Portal HR. (2007, Oktober 31). Portal HR. Retrieved Desember 24, 2015, from Perusahaan Harus Siap Sambut Generasi Y: http://portalhr.com/berita/perusahaan-harus-siap-sambut-generasi-y-36/
Snodgrass, R. (2010). The Generation Gap:Towards Generation Z. London: Health and Safety Executive.
Tidak peduli seberapa sering kita berdebat antara masalah keselamatan kerja dan produktivitas kerja, hubungan antara keselamatan kerja dan produktivitas masih menyisakan tanda tanya.
Banyak perusahaan yang beranggapan bahwa pelatihan keselamatan kerja, praktek Lock-Out Tag-Out, dan rencana-rencana lain terkait dengan K3 merupakan hal yang dapat menghambat produktifitas kerja. Mereka menganggap bahwa keselamatan kerja selalu berbanding terbalik dengan produktifitas kerja.
Hal tersebut tidak berlaku bagi Steve Ludwig, seorang Programs Manager di Rockwell Automation Amerika, dalam kesempatannya membuka Konferensi Safety Leadership yang digagas oleh EHS today.
Ia menyampaikan pesan yang aneh “tidak ada seorang pun yang dibayar untuk tidak mendapatkan kecelakaan, mereka dibayar untuk memproduksi produk”
Pada awalnya, tentunya perkataan Steve Ludwig ini dipandang kurang tepat oleh para profesional keselamatan kerja karena setiap pekerja yang terluka tentunya tidak akan dapat memproduksi produk. Beberapa kali kita mendengar bahwa “keselamatan kerja adalah produktivitas kerja”
Ludwig justru memperjelas maksud perkataannya ke arah “keselamatan kerja adalah produktivitas kerja”.
Kesimpulan itu akan kita dapatkan setelah tahu data yang dikeluarkan oleh Indeks Kematangan K3 (Safety Maturity Index) di Rockwell Automation. Data tersebut menggambarkan dengan jelas hubungan antara keselamatan kerja dan produktivitas
Indeks Kematangan K3 diwakili oleh 3 bagian penting yaitu:
Gambar 1. 3 bagian dalam indeks kematangan K3 Rockwell Automation
Rockwell Automation merupakan perusahaan terbaik di kelasnya. Perusahaan ini memiliki efisiensi produksi dengan angka Overall Equipment Efficiency (OEE) sebesar 90% dengan hanya 2% waktu mesin rusak yang tidak terjadwal. Untuk perusahaan besar, hal ini tidak terlalu mengejutkan.
Kejutan terbesar datang dari angka kecelakaan. Sambil menjadi perusahaan terbaik dalam hal efisiensi, perusahaan ini juga mencatat injury frequency rate hanya 0.05%, angka ini 18 kali lebih rendah dari perusahaan sejenis dan 60 kali lebih rendah dari angka kecelakaan tertinggi dari perusahaan sejenis.
Gambar 2. Perbandingan antara Rockwell Automation dengan perusahaan sejenis
“Adalah benar bahwa tidak ada yang dibayar untuk mendapatkan kecelakaan,” kata Ludwig. “Tetapi jika kita dapat mengurangi tingkat kecelakaan setengahnya, kita juga dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi waktu berhenti mesin secara bersamaan.”
Dengan kata lain, “perusahaan dapat menggunakan keselamatan kerja sebagai pengemudi produktivitas,” ia menambahkan.”Keselamatan kerja dapat menjadi pengemudi yang menguntungkan hanya dengan memberikan investasi dalam menjaga pekerja tetap selamat.”
Data-data kecelakaan masa lampau menunjukan bahwa terdapat porsi besar yang diberikan kesalahan manusia (human error) terhadap kecelakaan yang terjadi. Joshcek menyebutkan bahwa 80-90% kecelakaan yang terjadi di Industri Proses Kimia disumbang oleh kesalahan manusia. Sementara itu, Shappell dan Wiegmann menyebutkan bahwa 70 hingga 80% kecelakaan di dunia aviasi memiliki penyebab dari aspek kesalahan manusia.
Wiegmann dan Shappell melihat ini sebagai sebuah tantangan, kemudian mereka merumuskan Human Factors Analysis and Classification System (HFACS) di tahun 2000. HFACS yang dikembangkan mereka dari Teori Swiss Cheese James Reason ini menyebutkan bahwa perilaku tidak aman (unsafe acts) menjadi “keju pertahanan” terakhir sebelum terjadinya kecelakaan.
Dalam penjelasannya, perilaku tidak aman ataupun human error, tidak murni selalu berasal dari sang pelaku saja namun banyak faktor yang berkontribusi dalam perilaku tersebut. Maka tidak tepat jika kesalahan hanya dilimpahkan kepada pelaku.
Perilaku tidak aman kemudian dibedakan menjadi 2 jenis: kesalahan (errors) dan pelanggaran (violations). Masing-masing jenis perilaku tidak aman tersebut kemudian memiliki pembagiannya sendiri seperti dalam gambar di bawah:
Gambar 1. Pembagian Unsafe Acts dalam HFACS
Berikut adalah 5 jenis perilaku tidak aman di bidang Keselamatan dan Kesehatan Kerja:
Kesalahan (Error)
Kesalahan dalam Membuat Keputusan (Decision Error)
Decision Error lahir dari sebuah perilaku yang niat dan pelaksanaannya sudah sesuai namun terbukti tidak tepat dengan kondisi yang ada. Error jenis ini terjadi karena pelaku tidak memiliki pengetahuan yang cukup atau hanya memang salah memilih. Error yang termasuk kategori decision error adalah procedural error, poor choices, problem solving error.
Procedural error atau rule based mistakes biasa terjadi dalam sebuah tugas/pekerjaan yang memiliki tahapan struktur yang rumit seperti “jika kejadian X muncul maka lakukanlah Y”. Sebagai contoh, seorang pilot memiliki prosedur yang lengkap untuk menghadapi semua fase ketika terbang, namun kesalahan tetap bisa terjadi terutama ketika pilot salah mendiagnosa permasalahan yang ada.
Poor choices atau knowledge based mistakes terjadi ketika situasi yang dihadapi membutuhkan sebuah keputusan yang dibuat dari banyaknya pilihan yang ada. Sebagai contoh, seorang pilot yang melakukan penerbangan pulang ke rumahnya setelah seminggu lebih mengudara dihadapkan dengan badai disertai petir di depan matanya. Dia dapat memilih untuk terbang ke area lain sambil menunggu badai selesai untuk memastikan pesawat selamat atau justru memilih masuk ke dalam badai dan segera bertemu dengan keluarganya. Kesalahan ini terjadi karena lemahnya pengalaman atau ada faktor lain di luar yang mempengaruhi keputusan.
Proble solving error terjadi ketika masalah yang terjadi tidak dimengerti dengan baik, prosedur formal tidak tersedia, begitupun dengan pilihan respons yang tidak ada. Biasanya kesalahan ini terjadi ketika seorang pilot masuk ke dalam sebuah keadaan di mana tak seorang pun pernah berada dalam keadaan tersebut.
Kesalahan berbasis Kemampuan (Skill Based Error)
Kesalahan yang termasuk skill based error adalah attention failure, memory error, technique error
Attention failure adalah sebuah kegagalan manusia yang sering terjadi pada pekerja dengan tingkat automasisasi yang tinggi. Contohnya adalah seorang pilot terlalu fokus untuk memperbaiki lampu peringatan dan tidak menyadari pesawatnya semakin turun hingga ke ketinggian yang berbahaya. Contoh lain adalah seorang pengendara mobil yang tidak bisa keluar dari area parkir karena terlalu terburu-buru menyelesaikan hal lain atau karena melamun.
Memory error dipandang sebagai sebuah kegagalan untuk mengingat item ceklist, tempat atau agenda pekerja selanjutnya. Sebagai contoh adalah ketika kita membuka pintu kulkas namun kita lupa untuk mengambil apa. Memory error ini sangat berbahaya apabila terjadi pada saat darurat di mana kita mendapatkan tekanan.
Technique error adalah salah satu kesalahan yang banyak muncul dalam proses investigasi kecelakaan. Technique error ini tidak bergantung dari pendidikan, pelatihan dan pengalaman kerja. Sebagai contoh, terdapat 2 pilot dengan training, pengalaman dan jam terbang yang identik dapat saja berbeda dalam menerbangkan pesawat, seorang pilot dapat menerbangkan pesawat dengan gagah dan halus seperti Elang sementara yang lainnya menerbangkan pesawat dengan sedikit cerewet seperti burung gagak.
Kesalahan dalam persepsi (Perceptual Errors)
Kesalahan persepsi dapat muncul ketika persepsi seseorang berbeda dengan kenyataan sebenarnya. Persepsi ini diakibatkan oleh alat indra yang mengalami degradasi fungsi atau berlaku tidak normal. Kejadian seperti ini akan membuat ilusi visual (visual illusion) dan disorientasi spasial (spatial disorientation) pada pilot sehingga menyebabkan pilot salah mempersepsikan ketinggian, arah, dan kecepataan pesawat.
Ilusi visual terjadi ketika otak mencoba untuk mengisi celah dalam kondisi lingkungan yang tidak bersahabat secara visual seperti terbang ketika malam atau cuaca buruk. Sedangkan disorientasi spasial terjadi ketika sistem keseimbangan tubuh tidak mampu melihat orientasi tempat sehingga pilot akan memilih untuk menebak. Disorientasi spasial biasanya terjadi ketika garis horizon tidak terlihat dalam penerbangan malam hari atau cuaca buruk.
Patut digaris bawahi di sini adalah kesalahan bukan terjadi ketika ilusi visual ataupun disorientasi spasial, kesalahan justru terjadi dalam keputusan yang diambil setelah masalah tersebut terjadi.
Pelanggaran (Violations)
Banyak data kecelakaan yang timbul dari kesalahan yang dibuat oleh suatu organisasi karena melanggar regulasi yang ada. Pelanggaran diterjemahkan sebagai sebuah pengacuhan secara sadar terhadap peraturan yang ada. Jenis pelanggaran dibagi menjadi 2, yaitu pelanggaran rutin dan pelanggaran pengecualian (Exceptional)
Pelanggaran rutin adalah pelanggaran yang sudah kebiasaan dari alam (habitual by nature) dan sering ditoleransi oleh otoritas pemerintah. Misalnya adalah seorang pengendara Kopaja yang secara konsisten berkendara 5-10 mph lebih cepat dari rambu yang ditetapkan namun tetap tidak ada tindakan tegas dari otoritas pemerintah. Baru ketika ada sebuah razia tiba-tiba yang diadakan dan pengendara tersebut terlihat, maka pastinya pengendara tersebut ditetapkan bersalah dan dihukum.
Gambar 3. Kopaja Menabrak Lampu Lalu Lintas Akibat Mengebut
Tidak seperti pelanggaran rutin, pelanggaran pengecualian muncul dari sebuah perilaku melanggar peraturan yang tidak normalnya dilakukan oleh sang pelanggar dan tidak dianggap baik oleh manajemen sang pelanggar. Misalnya adalah seorang pengemudi taksi yang tidak biasa berkendara lebih dari 100 mph namun ia berkendara di angka 120 mph.
REFERENSI
American Institute of Chemical Engineers. (1994). Guidelines for Preventing Human Error in Process Safety. New York: Center for Chemical Process Safety.
Shappell, S. A., & Wiegmann, D. A. (2000). The Human Factors Analysis and Classification System – HFACS. Washington: U.S. Department of Transportation Federal Aviation Administration.
Banyak asumsi menyatakan bahwa motivasi yang kurang atau rendahnya perhatian keselamatan kerja memiliki kontribusi besar terhadap kejadian kecelakaan sehingga banyak perusahaan membuat kampanye Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Sebuah kampanye k3 bisa didefinisikan sebagai sebuah program yang ditunjukan untuk mempengaruhi pekerja atau manusia untuk berfikir atau bertindak secara aman. Program-program tersebut didesai untuk mempengaruhi perilaku dengan memberikan penghargaan, hukuman atau ancaman. Kita juga bisa menyediakan informasi spesifik seperti yang dilakukan dalam pelatihan K3.
Sedikitnya terdapat 3 bentuk berbeda untuk kampanye motivasi yaitu poster, fill dan skema insentif.
Jenis poster K3 dibagai menjadi 4 jenis:
Poster yang memberikan kesadaran isu K3
Poster yang berisi peringatan atau informasi tentang bahaya spesifik
Poster yang menyediakan inforrmasi umum seperti persyaratan dan regulasi
Film atau video menjangkau ara yang sama dengan poster. Film ini biasanya berdurasi pendek ( tidak lebih dari 30 menit) dan biasanya digunakan dalam pelatihan. Catatan instruktur biasanya ditambahkan dengan material audio visual.
Banyak perusahaan memberikan hadiah yang diberikan dalam kompetisi antar departemen atau pencapaian target dalam sebuah pabrik. Target-target tersebut bisa berupa inspeksi, audit dan jam kerja bebas kecelakaan,
Efektivitas dari kampanye K3 adalah sebuah hal yang kadang sulit dijawab. Misalnya, kampanye bebas kecelakaan kerja justru dapat mengurangi keinginan dari tenaga kerja untuk melaporkan kecelakan karena mereka tidak ingin merusak angka bebas kecelakaan kerja yang sudah ada. Hal ini disebut under reporting yang dapat menyembunyikan bahaya-bahaya besar.
Sebuah cara tidak langsung untuk mengevaluasi efektivitas dari kampanye K3 adalah dengan melihat indikator kinerja yang terlihat seperti penggunaan dari Alat Pelindung Diri (APD). Banyak kampanye ditargetkan untuk menggunakan berbagai macam tipe APD. Hasil dari monitoring tipe kampanye seperti itu dilakukan dengan diawali pembuatan angka penggunaan awal sebelum diberikan kampanye dan setelah diberikan kampanye setelah beberapa bulan.
Sebuah penelitian dari Pirani dan Reynolds menunjukkan efek dari berbagai macam kampanye K3. Kemudian, mereka membandingkan efektifitas 2 minggu setelah kampanye dan 4 bulan sesudah pemberian kampanye K3. Tabel dari hasil penelitian tersebut dapat dilihat di sini:
Tabel di atas menunjukkan seberapa efektif sebuah promosi K3 dapat bertahan. Data tabel tersebut juga sudah diverifikasi oleh peneliti lain. Dari tabel tersebut, poster yang berisi ancama tidak seefektif poster K3 yang bersifat umum. Hal ini dikarenakan material tersebut hanya mempengaruhi perhatian pekerja tetapi masih memliki efek yang beraneka ragam terhadap perilaku. Beberapa riset menemukan bahwa beberapa poster hanya dilihat sebagai sesuatu yang mengancam oleh pekerja namun pesan dari poster tersebut tidak dapat diingat.
Terdapat beberapa pengecualian terhadap komentar di atas. Secara umum, poster yang menakutkan dapat saja mengganti perilaku individu jika mereka dapat melakukan sesuatu yang lain untuk mengambil pengendalian dari situasi. Sebagai contoh, dalam studi yang lain, poster yang mengancam bahaya jatuh dari tangga yang ditempatkan tepat di tangga, akan menjadikan orang langsung memegang hand rail tangga.
Secara umum, lebih baik untuk menyediakan instruksi sederhana untuk meningkatkan perilaku ketimbang harus mengancam orang untuk berperilaku lebih aman. Sebagai pilihan lain adalah untuk menghubungkan kompetensi dan perilaku aman secara bersamaan dalam pikiran pekerja. Contoh dari penghubungan adalah seperti di industri minya di mana helm dan sepatu safety dicitrakan sebagai simbol dari profesional.
Tabel di atas menunjukkan kampanye K3 paling sukses untuk mendorong pemakaian APD adalah keterlibatan pekerja dalam bermain peran (role playing). Caranya dari bermain peran adalah para pekerja diminta untuk melakukan peran yang berbeda dari perilaku mereka biasanya. Pekerja yang normalnya tidak mengguanakan APD dapat diajak diskusi untuk mendukung pemakaian APD. Permainan pera ini dapat diefektif berdasarkan 2 alasan. Pertama, pekerja akan familiar dengan pandangan berlawanan. Kedua, yang paling penting, manusia butuh untuk mendapatkan alasan kenapa mereka melakukan sesuatu, dalam kasus ini, berperan sebagai posisi yang berlawanan dapat menjelaskan alasan kenapa mereka berada dalam posisi tertentu.
Tabel di atas tidak memasukan referensi dari efektifitas dari pemberian hadiah. Meski banyak laporan menunjukan bahwa terdapat peningkatan yang spektakuler dalam penurunan angka kecelakaan, bukti yang diterima masih belum cukup karena pemberian hadiah merupakan bagian dari sistem manajemen K3 secara umum. Menjadikan pemberian hadiah sebagai sebuah program yang sukses sendirian adalah harga yang kurang tepat.
Kesimpulan yang dapat diambil dari kampanye motivasi K3 adalah:
Kampanye yang sukses lebih terlihat dalam kampanye yang langsung dan spesifik daripada kampanye yang terlalu umum dan menyebar. Propaganda yang dibuat juga harus relevan terhadap tenaga kerja terhadap tempat kerja mereka yang biasa agar lebih diterima mereka.
Poster bahaya spesifik berguna sebagai peningkat memori jangka pendek jika ditunjukan untuk topic yang spesifik dan ditujukan di posisi yang cocok. Poster yang berisi ancaman dan kecemasan harus digunakan dengan hati-hati. Poster yang berisi informasi umum telah dibuktikan tidak efektif.
Kampanye K3 tidak boleh hanya sekali karena efek yang diterima hanya singkat saja yaitu hanya sekitar 6 bulan. Ini membuat kampanye K3 kadang mahal karena harus jangka panjang.
Kampanye motivasi adalah sebuah cara untuk mengendalikan pelanggaran rutin (routine violation). Kampanye tersebut tidak berlaku untuk kesalahan manusia (human errors) yang disebabkan oleh kesalahan desain dan kesalahan harmonisasi antara manusia dengan tugas.
Referensi
Center for Chemical Process Safety. (1994). Guideline For Preventing Human Error in Process Safety. New York: American Institute of Chemical Engineers.
Faktor manusia (Human Factor) merupakan salah satu aspek terpenting dalam menciptakan kesehatan dan keselamatan di tempat kerja. Dalam dunia kesehatan, kita banyak menemukan orang yang tetap merokok meskipun dia tahu banyak bahaya yang ada dalam rokok. Dalam dunia keselamatan kerja, Center for Chemical Process Safety (CCPS) menyatakan bahwa kesalahan manusia (human error), sebagai musuh utama dalam Faktor Manusia, adalah penyebab terbesar dalam hilangnya nyawa, luka personel dan kerusakan properti dalam dunia industri proses kimia.
Menurut WHO, faktor manusia adalah sebuah ilmu yang mempelajari hubungan antara manusia, alat dan perlengkapan yang mereka gunakan dalam tempat kerja, serta lingkungan di mana mereka bekerja. Sedangkan menurut International Association of Oil and Gas Producers (OGP), faktor manusia adalah term yang digunakan untuk menjelaskan interaksi antara individu dengan individu lainnya, fasilitas dan peralatan, dan juga dengan sistem manajemen.
Faktor manusia berkembang dengan munculnya stagnansi pada tingkat kecelakaan serta kerugian yang muncul akibat kecelakaan. Problem tersebut menjadikan peningkatan keselamatan kerja ke depannya dianggap tidak mungkin lagi.
Gambar 1. Ilustrasi Human Factors
Namun ironisnya, kecelakaan kerja katastropik pada perusahaan dengan catatan keselamatan kerja yang baik masih juga muncul. Para ahli kemudian berkumpul di Amerika Serikat dan di Eropa untuk mengawali era baru dalam mencegah kecelakaan melalui mempelajari Faktor manusia .
Terdapat banyak teori yang mempelajar faktor manusia baik itu dalam kesehatan ataupun keselamatan kerja. Berikut adalah 8 teori pilihan dalam mempelajari faktor manusia di kesehatan dan keselamatan kerja.
Kesehatan Kerja
Dalam kesehatan kerja, konsep-konsep faktor manusia digunakan untuk mempelajari faktor pembentuk perilaku manusia yang dapat dikembangkan menjadi intervensi guna menjadikan perilaku manusia lebih sehat. Beberapa konsep dalam faktor manusia yang masuk dalam kesehatan kerja adalah:
Health Belief Model
Health belief model awalnya digunakan untuk menjelaskan rendahnya partisipasi dalam sebuah program pencegahan dan pendeteksian penyakit.Teori ini menyatakan bahwa perilaku individu dipengaruhi oleh persepsi individu tentang kerentanan penyakit, persepsi individu tentang keuntungan yang diperoleh, persepsi tentang halangan serta persepsi individu tentang keahlian seseoarang dalam bidang yang digelutinya.
Gambar 2. Health Belief Model
Theory Reasoned Action
Theory Reasoned Action menjelaskan bahwa terdapat perbedaan sikap terhadap sebuah objek dan sikap menghargai melalui perilaku terhadap objek lain. Ia menambahkan bahwa sangat penting untuk mengetahui sikap, norma, kontrol persepsi, dan niat untuk memunculkan sebuah perilaku.
Gambar 3. Theory Reasoned Action
Social Cognitive Theory
Konsep kunci dalam SCT dapat dikelompokkan menjadi 5 kategori yaitu determinan psikologi perilaku, pembelajaran observasional, determinan lingkungan perilaku, pengendalian diri dan keterkaitan moral. SCT juga membahas konsep resiprokal dimana faktor internal psikologi, faktor eksternal yang dapat diobservasi serta lingkungan.
Transtheoritical Theory
Transtheoritical Model muncul dalam analisis berbagai macam teori psikoterapi oleh Prochaska pada tahun 1984. Dalam model ini, sebuah perubahan dijelaskan dalam 6 tahap, yaitu prekontemplasi, kontemplasi, persiapan, aksi, penjagaan (Mainitenance) dan terminasi. Setiap tahap merupakan sebuah tingkatan berjenjang dan mendapatkan ancaman untuk turun tingkat yang biasa disebut “relaps”.
Keselamatan Kerja
Pada bidang keselamatan kerja, Faktor Manusia difokuskan untuk melihat manusia dalam berbagai macam sudut pandang dengan tujuan utama guna mencegah kesalahan (error) pada manusia yang dapat menciptakan kecelakaan. Beberapa pembahasan faktor manusia dalam bidang keselamatan kerja dapat dijumpai dalam beberapa teori antara lain:
Domino Theory
Domino theory menganalogikan penyebab-penyebab kecelakaan sebagai kartu domino yang dimulai dari lingkungan sosial dan kondisi asal, kesalahan manusia, perilaku tidak aman, kecelakaan kemudian luka. Cidera bisa dicegah jika salah satu kartu domino diambil sehingga faktor penyebab kecelakaan menjadi tidak efektif.
SHELL Model
SHELL dikembangkan di dunia aviasi guna memahami interaksi antara lingkungan dan sistem pada aviasi dengan komponen manusia di dalamnya. Inti dalam SHELL model ini tercermin pada kepanjangan nama “SHELL” sendiri. SHELL model mempelajari interaksi antara Liveware yang merupakan manusia dengan Software seperti prosedur, Hardware seperti mesin dan hal fisik lain, Environment seperti udara atau pencahayaan, dan Liveware yang merupakan rekan kerja atau manusia yang lain.
Human Error Theory
Teori Human Error dikembangkan oleh Profesor James Reason, seorang professor dalam bidang psikologi, pada tahun 1990. Reason, dalam teorinya, mengatakan bahwa sebuah tindakan haruslah melewati 3 tahap kognitif yaitu perencanaan, penyimpanan dalam memori dan juga eksekusi dalam bentuk tindakan.
Gambar 4. Konsep Human Error
Swiss Cheese
Teori swiss cheese menggambarkan kecelakaan sebagai sebuah kegagalan dari lapisan-lapisan pertahanan untuk menghalangi munculnya kecelakaan. Lapisan yang gagal ini dianalogikan memiliki lubang-lubang seperti bentuk keju swiss.
Gambar 5. Konsep Swiss Cheese
Referensi
American Institute of Chemical Engineers. (1994). Guidelines for Preventing Human Error in Process Safety. New York: Center for Chemical Process Safety.
Glanz, K., Rimer, B. K., & Viswanath, K. (2008). Health Behavior and Health Education:Theory, Research and Practice. San Francisco: Jossey-Bass.
Health and Safety Professionals Alliance. (2012). Model of Causation: Safety. Tullamarine: Safety Institue of Australia.
